Bağlantı Somunlarındaki Yüzey Kusurlarının Çeşitleri ve Nedenleri
Jun 08, 2026
Fındıkdişli bağlantı elemanları için çekirdek eşleşen bağlantı parçalarıdır. Üretim ve uygulama sırasında somunlar; çatlaklar, kesme patlamaları, patlamalar, yarıklar, kıvrımlar, çentikler, alet izleri ve mekanik hasar dahil olmak üzere çeşitli yüzey kusurlarına eğilimlidir. Çatlaklar ayrıca söndürme çatlakları, dövme çatlakları, dahil etme çatlakları, tamamen metalin hakim olduğu torkun kilitleme kısmındaki çatlaklar olarak da ayrılabilir.kilit somunları,ve somun-rondela düzeneklerinin rondela yuvası çatlakları. Bu yazıda somunlardaki çeşitli yüzey kusurlarının tanımı, nedenleri ve muayene özellikleri ayrıntılı olarak açıklanmaktadır.
1. Çatlaklar
Çatlak, metal tane sınırları boyunca veya boyunca yayılan ve genellikle yabancı kalıntılar içeren, net bir açılma morfolojisine sahip kristal bir kırılma kusurudur. Çatlakların çoğu dövme, şekillendirme ve ısıl işlem süreçleri sırasındaki aşırı stresten kaynaklanırken, bazıları da hammaddelerdeki doğal kusurlardan kaynaklanmaktadır. İş parçalarının ikincil ısıtılması sırasında oksidasyon tabakasının soyulması sıklıkla çatlak konumlarında renk değişimine neden olarak kusurların daha tanımlanabilir olmasını sağlar.
1.1 Çatlakların Söndürülmesi
Nedenler: Isıl işlem ve su verme sırasında aşırı ısıl gerilmeler ve yapısal gerilmeler çatlamaya neden olur. Söndürme çatlakları somun yüzeylerinde düzensiz yönelimlerle rastgele dağılır.
Teknik Gereksinimler: Herhangi bir derinlikte, herhangi bir uzunlukta ve herhangi bir konumda çatlakların söndürülmesi yasaktır.
1.2 Dövme Çatlakları ve İnklüzyon Çatlakları
Nedenler: Dövme çatlakları, kesme ve dövme işlemleri sırasında çoğunlukla somunların üst ve alt yüzeylerinde veya alın yüzleri ile düz kenarlar arasındaki geçişte meydana gelir. İnklüzyon çatlakları, doğal malzeme kusurlarından kaynaklanan çatlamaya ait olan, hammaddelerin içindeki metalik olmayan kalıntılardan kaynaklanır.
Teknik Şartlar: Somunların yatak yüzeyindeki, üst ve alt yüzeylerindeki çatlaklar aşağıdaki özelliklere uygun olacaktır:
a) Maksimum derinliği 0,05D'yi aşmayan, dayanma yüzeyine nüfuz eden ikiden fazla dövme çatlağı olmamalıdır;
b) Dişli deliğe uzanan çatlaklar, ilk dişin tamamını aşmayacaktır;
c) İlk tam diş içindeki çatlak derinliği 0,5H1'i aşmayacaktır.
Burada: D=nominal diş çapı; H1=gerçek iplik yüksekliği, H1=0.541P; P=iplik adımı.
1.3 Tamamı Metal Hakim Tork Kilit Somunlarının Kilitleme Kısmında Çatlaklar
Nedenler: Bu tür çatlaklar pah kırma, dövme veya kapatma ve düzleştirme işlemleri sırasında oluşur ve somun kilitleme bölümünün dış veya iç yüzeyinde ortaya çıkar.
Teknik Gereksinimler: Kilitleme kısımlarında dövülerek oluşturulan çatlaklar, somunların mekanik ve işlevsel performans gereksinimlerini karşılamalı ve aşağıdaki kriterleri karşılamalıdır:
a) Üst çevreye giren ve derinliği 0,05D'yi aşmayan ikiden fazla çatlak olmamalıdır;
b) Dişli deliğe uzanan çatlaklar, ilk dişin tamamını aşmayacaktır;
c) İlk tam diş içindeki çatlak derinliği 0,5H1'i aşmayacaktır.
Kilitleme kısımlarında kapanma ve düzleşmeden kaynaklanan çatlaklar kesinlikle yasaktır.
Burada: D=nominal diş çapı; H1=gerçek iplik yüksekliği, H1=0.541P; P=iplik adımı.
1.4 Somun-Pullu Düzeneklerin Pul Yuvası Çatlakları
Pul yuvası çatlakları, montaj ve perçinleme sırasında metal kenarlardaki kırıkları ve yükseltilmiş perçinleme konumlarını ifade eder.fındık ve rondelalar.
Nedenler: Pul perçinleme sırasında, somunun kenarlarında ve yükseltilmiş konumlarında eşit olmayan veya aşırı baskı kuvveti, pul yuvasında çatlamaya neden olur.
Teknik Gereksinimler: Perçinleme sonrasında rondela yuvası çatlakları flanşlı kenarlar ve yükseltilmiş alanlar içerisinde sınırlandırılacaktır. Rondela sıkışmadan serbestçe dönmeli ve düşmemelidir.
2. Kesme Patlamaları
Kesme patlamaları, somun dövme sırasında oluşan yüzey çatlama kusurlarıdır.
Nedenler: Dövme sırasında kesme gerilimi somunların dış yüzeyinde veya çevresinde yüzey çatlamasına neden olur.flanş somunları. Kesme patlamaları genellikle somun eksenine yaklaşık 45 derecelik bir açıyla dağılır.
Teknik Gereksinimler: Altıgen somunların düz kenarlarındaki kesme patlamaları dayanma yüzeyine kadar uzanmayacaktır; Flanş somunlarının çevresindeki kesme patlamaları üst çevreye kadar uzanmayacaktır. Çapraz kenarlardaki kesme patlamaları, çapraz genişliği belirtilen minimum boyutun altına düşürmemelidir. Üst/alt yüzeyler ile düz kenarlar arasındaki geçişteki kesme patlamalarının genişliği (0.25+0.02s) mm'yi aşmayacaktır. Flanş somunları için, flanş çevresindeki kesme patlamaları, yatak yüzeyinin minimum çap aralığını ihlal etmeyecek ve genişlik 0,08dc'yi aşmayacaktır.
Burada: Daireler boyunca s=genişlik; dc=flanş dış çapı.
3. Patlamalar
Patlamalar, morfoloji açısından kayma patlamalarına benzer ancak oluşum mekanizması farklı olan yüzey çatlama kusurlarıdır.
Nedenler: Hammadde yüzeyindeki mikro kusurlar dövme sırasında genişleyerek somunların dış yüzeyinde ve flanş somunlarının çevresinde yüzey patlamaları oluşturur.
Teknik Gereksinimler: Hammadde kusurlarından kaynaklanan çatlaklar patlamalarla bağlantılı ise en fazla 3 ila 4 çatlak üst çevreye kadar uzanabilir, patlamaların uzamasına izin verilmez. Çapraz kenarlardaki patlamalar, çapraz genişliği belirtilen minimum boyutun altına düşürmemelidir. Üst/alt yüzeyler ile düz kenarlar arasındaki geçişteki patlamaların genişliği (0.25+0.02s) mm'yi geçmeyecektir. Flanş somunları için, flanş çevresindeki patlamalar, maksimum 0,08dc genişlikle, yatak yüzeyinin minimum çap aralığına girmemelidir.
Burada: Daireler boyunca s=genişlik; dc=flanş dış çapı.
4. Çatlaklar
Çatlaklar, malzeme kıvrımlarının çatlaması sonucu oluşan dar ve sığ uzunlamasına yüzey kusurlarıdır.
Nedenler: Çatlaklar, çoğunlukla çeliğin eritilmesi ve haddelenmesi sırasında oluşan, hammaddeden kaynaklanan doğal kusurlardır.
Teknik Gereksinimler: Tüm somun spesifikasyonlarındaki çatlakların derinliği 0,05D'yi (D=nominal diş çapı) aşmayacaktır.
5. Kıvrımlar
Kıvrımlar, somun dövme sırasında eşit olmayan malzeme akışının neden olduğu yüzey metal örtüşme kusurlarıdır.
Nedenler: Dövme sırasında düzensiz metal akışı ve kesit geçiş noktalarında malzeme istiflenmesi, üst ve alt yüzeylerde yüzey kıvrımları oluşturur.
Teknik Gereksinimler: Flanş çevresi ile flanş somunlarının yatak yüzeyi arasındaki geçişteki kıvrımlar, yatak yüzeyine kadar uzanmayacaktır; diğer konumlardaki kıvrımlar kabul edilebilir.
6. Ezikler
Çukurlar, dövme ve yönlendirme işlemleri sırasında yetersiz metal dolgusunun neden olduğu sığ yüzey çöküntüleridir.
Nedenler: Şekillendirme sırasında yüzey pası, kesme çapakları ve ham maddelerdeki artık talaşlar iş parçası yüzeyine bastırılır ve giderilemez, sonuçta çentikler oluşur.
Teknik Gereksinimler: Diş derinliği h, h'yi 0,02D'ye eşit veya daha az karşılamalı ve maksimum 0,25 mm'yi aşmamalıdır. Alan sınırlaması için: yatak yüzeyindeki tüm çentiklerin toplam alanı, nominal diş çapı D 24 mm'den küçük veya ona eşit olan somunlar için toplam yatak alanının %5'ini aşmamalı ve D>24 mm olan somunlar için %10'u aşmamalıdır. Burada: D=nominal diş çapı.
7. Takım İşaretleri
Takım işaretleri, somun yüzeyleri üzerinde uzunlamasına veya çevresel olarak dağıtılmış sığ doğrusal oyuklardır.
Nedenler: Kesici takımlar ile iş parçaları arasındaki bağıl kayma ve sürtünme, somun yüzeylerinde düzenli sığ oluklar oluşturur.
Teknik Gereksinimler: Somun taşıyan yüzeylerdeki takım işaretlerinin yüzey pürüzlülüğü Ra=3.2 μm'yi (GB/T 1031'e uygun olarak) aşmayacaktır. Diğer yüzeylerdeki alet işaretlerine izin verilir.
8. Hasar
Hasar, somun oluşumundan sonra oluşan düzensiz yüzey girintileri, çöküntüler, çizikler, çentikler ve oyukları ifade eder.
Nedenler: Bitirme, nakliye, depolama ve montaj sırasında dış çarpışma, sürtünme ve ekstrüzyon yüzeyde mekanik hasara neden olur. Bu tür kusurların sabit bir geometrisi, konumu veya yönü yoktur ve dış mekanik kuvvetler tarafından tetiklenir.
Teknik Gereksinimler: Somunların mekanik özelliklerini ve servis performansını olumsuz etkilemeyen hasarlar kabul edilebilir ve reddedilmesine neden olmayacaktır. Optimize edilmiş paketleme ve standartlaştırılmış nakliye prosedürleri, nakliye sırasında mekanik hasarları etkili bir şekilde önleyebilir.
